使用鋁合金材料主要是鍛制的飛機仍然是必不可少的。Al-Cu和Al-Zn因其優(yōu)異的物理化學成本比性能而成為最常用的合金。它們作為原材料，如薄板、塊或圓柱體，必須被鉆、磨或轉(zhuǎn)，以便給它們一個最終的幾何形狀。鉆、銑、車是基于金屬切削理論的復雜加工過程。鉆孔過程是飛機制造的基礎，使用鉚釘組裝結(jié)構(gòu)。鋁合金材料對于有高質(zhì)量要求的特定應用，可以使用外徑和VAS技術。銑削可產(chǎn)生尺寸精確的輕零件，主要應用于參數(shù)選擇不當時存在撓度、過切、殘余應力和零件變形問題的整體零件。車削產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)表面，用于制造軸、緊固件和墊片等非關鍵元素。

鋁合金材料一旦達到這一臨界厚度，BUE就沿著前刀面機械擠壓，增加BUL的厚度，形成粘接的多層材料。BUL和BUE都可以消失、分離和重建，導致切削工具顆粒逐漸破碎，這些顆粒被屑流移除。因此，這是一個動態(tài)機制與連續(xù)層的切屑材料焊接和硬化。這種循環(huán)行為可能會將逐漸磨損轉(zhuǎn)變?yōu)橥耆趸?，甚至是刀具的完全斷裂。圖14顯示了AA2024合金加工過程中富含切削工具(WC-Co)元素的黏附材料脫落的前一刻。這一事實也可能是由于弱邊緣或其他類型的工具磨損，如磨損和擴散。如果所達到的溫度較低，無論芯片是長還是短，附著力都不是很顯著。否則，當達到臨界溫度時，可能出現(xiàn)擴散等其他類型的磨損機制，增加了前面所述的協(xié)同效應。

鋁合金材料控制加工過程的參數(shù)，主要是切削速度和進給速度，與航空學中通常要求的質(zhì)量特征、表面質(zhì)量、毛刺形成、宏觀幾何偏差、形狀誤差等密切相關。一般來說，進給速度增加了切削力和粗糙度，而切削速度的影響與熱現(xiàn)象有關，其影響取決于加工方式。鋁合金材料進給速度的選擇通常是在不同的質(zhì)量標準之間達成一致，只要可能，加工效率和高切削速度是最好的選擇。最后，兩者都影響了由二次粘附機制產(chǎn)生的BUL/BUE所產(chǎn)生的刀具磨損，從而影響宏觀和微觀的幾何偏差。然而，鋁合金材料這些影響可以通過不同的方式來降低，比如使用先進的工具涂層或?qū)⒂泻η邢饕和渡涞角邢鲄^(qū)域。在更先進的系統(tǒng)中，機器智能通常用于尋找自適應控制響應，在系統(tǒng)狀態(tài)測量后自動調(diào)節(jié)切割參數(shù)。